大年初三車間燈就亮了，航天老廠通過自研AI平台，穩住了生產節奏

大年初三，多數人還在家裡休年假。

在上海松江橫潤泾河畔的小島上，上海航天800所車間裡的燈，已經亮了。機械臂精準抓取零件，智能搬運小車“嘀嘀”穿梭於機床之間，生產線安靜高效運轉著。

“我們初三就開工，因為任務在那兒擺著，一天都不能拖。”上海航天800所首席資訊官劉曉說。近年來，上海航天800所先後榮獲工信部智能製造示範工廠、國家綠色工廠以及上海市認定的“工賦鏈主”企業。這個春節，上海航天800所沒靠人海戰術，而是用實打實的數位化手段穩住了生產節奏。

兼容“萬國牌”設備

早上八點，加工車間的操作區旁，一塊電子大屏藍光閃爍，實時滾動著任務進度和設備狀態，唐建平班組現任班組長楊有成，正在和同事們協調生產進度。

說話間，螢幕右上角的日期旁新跳出一條“工裝齊套提醒”彈窗，這意味著車間工藝裝備已全部到位、狀態完好，具備開工條件。大家迅速投入馬年第一班生產。

工作中心旁，三位技能工人正圍桌研討某一零件的加工參數。

“以前新年開工第一天，光對計劃就得耗掉半天時間。”劉曉說，“現在一刷卡進車間，手機自動推送幹哪幾件活、在哪台機床上幹，清清楚楚，不用問、不用等”。

效率提升背後，靠的是上海航天800所自主開發的數位化調度系統，把過去分散在調度、庫房、工藝各處的資訊“拧成一股繩”，讓車間協調工作所需時間縮短了一半。“說白了，就是讓資訊跑起來，人少跑腿。”劉曉說。

而這套系統，正是劉曉帶領團隊從2018年開始“小米加步槍”式自研的成果。“我們沒買天價軟體，也沒請大廠團隊，就靠自己業務骨幹，打磨出一個真正適合我們老廠的平台”。

上海航天800所的設備堪稱“萬國牌”，涵蓋從20世紀60年代老機床到如今最新國產數控設備，品牌雜、接口亂。

“別人做項目，10台同型號機床用同一套方案就行。我們做10台設備，可能要寫10套解析程式。”劉曉坦言，“但正因如此，我們自己研發的系統，才真正能兼容古今”。

透過整合機器人、視覺識別和智能排程，這套航天離散協同製造工業互聯網平台，讓航天老廠的設備利用率從60%提升到80%以上，產品一次交驗合格率穩定在100%。

“最關鍵是，有了這套數位化調度系統，機器能連續運轉。”劉曉說，人可以輪休，機器不停，工期就有了保障。

上海航天800所技能人員正專注地對照圖紙，在數控加工中心前進行操作。

焊縫缺陷一個不漏

在上海航天800所的智能檢測實驗室裡，劉曉輕點螢幕，調出一張火箭燃料貯箱焊縫的圖像。

畫面中央，一個微小的暗斑幾乎與背景融為一體，肉眼極難察覺。但AI系統早已用醒目的紅色框將其標出——這是一個潛在的氣孔缺陷。

“過去，一發火箭要拍幾萬張圖片。”劉曉回憶道，三輪人工複核是標配，檢驗員常常一坐就是幾個小時，眼睛盯到乾澀發花。

為破解這一難題，上海航天800所啟動了“AI+檢測”攻關專案。團隊收集整理了超過10萬張歷史焊縫底片，涵蓋不同材料、工藝、焊接參數和缺陷類型，並由檢測工程師逐張標註，構建起國內首個面向航天高可靠焊接場景的高品質缺陷資料庫。

在此基礎上，劉曉團隊自主研發了基於深度學習的圖像識別模型，專門用於自動篩查焊縫中的裂紋、氣孔、夾渣等典型缺陷。

“我們的策略很實在，寧可多報，絕不漏報。”劉曉說，這種人機協同模式，不僅大幅減輕了檢驗員負擔，更關鍵的是，在實際應用中實現了95.5%的缺陷識別準確率和100%的真實缺陷召回率。“也就是說，所有真實存在的缺陷，一個都沒漏掉，而系統標記出來的問題中，超過95%確實是真缺陷”。

這套名為“智能無損檢測雲平台”的系統，不僅已深度融入上海航天800所的生產流程，更令人矚目的是，這一源於航天嚴苛需求的技術，正加速向其他領域溢出，成功為汽車、核電、船舶等行業焊接品質提供AI檢測服務。

劉曉說：“正因為我們自己就是用戶，才真正理解現場的複雜性。比如光線變化、工件反光、圖像雜訊，甚至老師傅習慣的判讀角度。這些細節，外行很難想到，卻是決定AI能否落地的關鍵”。

關鍵產線一天不停

其實，轉型最大的坎，不在技術，而在人。

“剛開始讓老師傅掃碼報工，人家直搖頭。以前一張紙、一支筆就行，現在為啥非得掃個碼、點個螢幕？”劉曉回憶，當時推這套系統的時候，有不少人覺得多此一舉。

大型數控加工設備前，上海航天800所兩名技能工人專注地調試測量裝置，確保加工精度。

阻力源於不習慣。一些干了二三十年的老技師，手上的功夫炉火純青，卻對智能設備感到陌生，甚至無從下手。

怎麼辦？劉曉沒有強推系統，而是直接“蹲”進車間，深入挖掘真實痛點。她發現，問題不在系統本身，而在操作體驗——於是，劉曉團隊按工種重新設計交互界面：機械加工操作工人只需點“開工/完工”；熱處理師傅面對一爐上百個零件，系統自動批量提交；檢驗員走到哪，任務自動推到手持終端。

“不是讓人適應系統，而是讓系統適應人。”劉曉說，真正的數位化，是讓數據為人服務。

此外，作為總裝單位，上海航天800所深知，單打獨鬥走不遠。目前，上海航天800所已將智能檢測、設備聯網、結構化工藝等成熟模組，輸出到上下游產業鏈數十家企業，大幅提升了跨企業協同效率，構建起一個高效聯動、數據互通的產業生態圈。

從大年初三到初七，上海航天800所的車間將每天都照常開工，關鍵產線一天都不停。支撐這一切的，不只是責任，更是這些年一點點磨出來的數位化底座，及與上下游夥伴共同打造的協同製造網絡，讓任務不斷鏈、資訊不掉線、生產不停擺。

六十餘年來，上海航天800所先後研製、生產了數十個型號產品，參與研製了風暴一號、長征二號丁、長征三號、長征四號和長征五號、長征六號等新一代運載火箭，還參與了載人航天工程神舟飛船研製工作……

“六十年前，航天前輩們在這片滩涂上邊蓋房、邊造火箭；今天，我們邊生產、邊升級。”劉曉望著遠處仍在運轉的機械臂說，“老廠不老，是因為一直在變。用智能的方式，做好該做的事。這就是我們航天人的過年方式”。