No terceiro dia do Ano Novo, as luzes da fábrica acenderam-se, a antiga fábrica aeroespacial estabilizou o ritmo de produção através da sua plataforma de IA desenvolvida internamente.

No terceiro dia do Ano Novo, a maioria das pessoas ainda está de férias em casa.

Na pequena ilha à beira do rio Hengloujiang, em Songjiang, Xangai, as luzes na oficina do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 já estão acesas. Braços robóticos agarram peças com precisão, veículos de transporte inteligente “didi” circulam entre as máquinas, e a linha de produção funciona de forma silenciosa e eficiente.

“Começamos a trabalhar no terceiro dia do Ano Novo porque temos tarefas pendentes lá, não podemos atrasar nem um dia”, disse Liu Xiao, diretor de informação do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800. Nos últimos anos, o instituto foi premiado pelo Ministério da Indústria e Tecnologia da Informação como fábrica de manufatura inteligente exemplar, fábrica verde nacional e empresa reconhecida como “líder na cadeia de valor”. Neste Ano Novo, o Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 não usou uma força de trabalho excessiva, mas sim métodos digitais concretos para manter o ritmo de produção.

Compatível com equipamentos “Marca Mundial”

De manhã às oito horas, ao lado da área de operação da oficina de usinagem, uma grande tela eletrônica brilha em azul, exibindo em tempo real o progresso das tarefas e o estado dos equipamentos. Yang Youcheng, líder do grupo de Tang Jianping, está coordenando o andamento da produção com seus colegas.

Enquanto falam, uma janela de aviso de “Conjunto completo de ferramentas” aparece ao lado da data no canto superior direito da tela, indicando que todos os equipamentos do processo na oficina estão prontos e em bom estado, aptos para iniciar a produção. Todos rapidamente iniciam a primeira rodada de produção do ano do Cavalo.

Ao lado do centro de trabalho, três operários especializados discutem os parâmetros de processamento de uma peça.

“Antes, no primeiro dia do Ano Novo, só para planejar já gastávamos meio dia”, disse Liu Xiao. “Agora, ao passar o cartão na entrada da oficina, o telefone automaticamente mostra quais tarefas fazer, em qual máquina, tudo claro, sem perguntas ou esperas.”

Por trás do aumento de eficiência, está o sistema de agendamento digital desenvolvido autonomamente pelo Instituto de Aeroespacial de Xangai 800, que consolidou informações dispersas de agendamento, armazém e processos, reduzindo pela metade o tempo necessário para coordenação na oficina. “Resumindo, é fazer as informações circularem, com menos pessoas indo de um lado para o outro”, explicou Liu Xiao.

Este sistema é fruto de uma pesquisa e desenvolvimento “faça-você-mesmo” iniciada em 2018 pela equipe de Liu Xiao, com recursos limitados. “Não compramos softwares caros nem contratamos grandes equipes de fornecedores; apenas nossos especialistas aprimoraram uma plataforma realmente adequada à nossa antiga fábrica.”

Os equipamentos do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 podem ser considerados “Marca Mundial”, abrangendo desde máquinas antigas dos anos 60 até os mais recentes equipamentos de CNC nacionais, com marcas variadas e interfaces desorganizadas.

“Quando uma pessoa faz um projeto, ela pode usar o mesmo plano para 10 máquinas do mesmo modelo. Mas, para 10 equipamentos diferentes, talvez precisemos escrever 10 programas de análise”, admitiu Liu Xiao. “Por isso, nosso sistema desenvolvido internamente consegue ser compatível com equipamentos antigos e modernos.”

Ao integrar robôs, reconhecimento visual e agendamento inteligente, essa plataforma de manufatura colaborativa na internet industrial aeroespacial aumentou a taxa de utilização dos equipamentos antigos de 60% para mais de 80%, e a taxa de aprovação na primeira inspeção de produtos atingiu 100%.

“O mais importante é que, com esse sistema de agendamento digital, as máquinas podem operar continuamente”, afirmou Liu Xiao. “As pessoas podem tirar folgas, mas as máquinas continuam funcionando, garantindo o prazo de entrega.”

Os técnicos do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 estão concentrados, comparando desenhos técnicos e operando na centro de usinagem CNC.

Nenhum defeito na soldadura passa despercebido

No laboratório de inspeção inteligente do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800, Liu Xiao toca na tela para exibir uma imagem da solda de um tanque de combustível de foguete.

No centro da imagem, uma pequena mancha escura quase se mistura com o fundo, difícil de detectar a olho nu. Mas o sistema de IA já a destacou com uma moldura vermelha — indicando uma possível porosidade.

“Antigamente, uma única missão de foguete exigia dezenas de milhares de fotos”, lembrou Liu Xiao. “A inspeção manual era padrão, com os inspetores passando horas olhando, até ficarem com os olhos secos e embaçados.”

Para resolver esse problema, o instituto lançou um projeto de “IA + inspeção”. A equipe coletou e organizou mais de 100 mil imagens de soldas antigas, cobrindo diferentes materiais, processos, parâmetros de soldagem e tipos de defeitos, com cada uma delas sendo marcada por engenheiros de inspeção, criando o primeiro banco de dados de alta qualidade de defeitos para cenários de soldagem de alta confiabilidade na China.

Com base nisso, Liu Xiao e sua equipe desenvolveram um modelo de reconhecimento de imagens baseado em aprendizado profundo, especialmente para detectar automaticamente trincas, porosidades, inclusões e outros defeitos típicos na solda.

“Nossa estratégia é bastante prática: preferimos relatar mais do que deixar passar”, afirmou Liu Xiao. “Esse modo de trabalho colaborativo entre humanos e máquinas não só reduz bastante a carga dos inspetores, como também alcança uma taxa de acerto de 95,5% na identificação de defeitos e uma taxa de recall de 100% de defeitos reais. Ou seja, nenhum defeito verdadeiro é deixado passar, e mais de 95% dos problemas marcados pelo sistema são realmente defeitos.”

Esse sistema, chamado “Plataforma de Nuvem de Inspeção Não Destrutiva Inteligente”, já está profundamente integrado ao fluxo de produção do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800. Além disso, essa tecnologia, originada das rigorosas exigências aeroespaciais, está acelerando sua aplicação em outros setores, fornecendo serviços de inspeção por IA para soldagem em indústrias automotivas, nucleares, marítimas e outras.

Liu Xiao comentou: “Só porque somos também usuários, conseguimos entender de verdade a complexidade do campo. Mudanças na iluminação, reflexo das peças, ruído na imagem, até mesmo o ângulo de leitura dos mestres mais experientes. Esses detalhes são difíceis de imaginar para quem não é da área, mas são essenciais para que a IA funcione na prática.”

Linhas de produção essenciais operando sem parar por um dia

Na verdade, o maior obstáculo à transformação não é a tecnologia, mas as pessoas.

“No começo, os mestres mais experientes rejeitavam escanear o código para registrar o trabalho. Antes, uma folha de papel e uma caneta eram suficientes. Agora, por que é necessário escanear o código ou tocar na tela?”, lembrou Liu Xiao. “Quando implementamos o sistema, muitos achavam desnecessário.”

Na frente de grandes máquinas CNC, dois técnicos especializados do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 ajustam e medem os dispositivos, garantindo a precisão do processamento.

A resistência vinha da resistência à mudança. Alguns técnicos veteranos, com décadas de experiência, dominam suas tarefas com maestria, mas se sentem estranhos às máquinas inteligentes, sem saber por onde começar.

Como resolver? Liu Xiao não impôs o sistema de forma autoritária, mas entrou no chão de fábrica, identificando as dificuldades reais. Ela percebeu que o problema não era o sistema em si, mas a experiência de operação. Assim, sua equipe redesenhou as interfaces de interação por tipo de trabalho: operadores de usinagem apenas clicam em “Iniciar/Concluir”; os mestres de tratamento térmico podem enviar em lote os componentes; os inspetores têm suas tarefas automaticamente enviadas para seus terminais portáteis.

“Não é para as pessoas se adaptarem ao sistema, mas para o sistema se adaptar às pessoas”, afirmou Liu Xiao. “A verdadeira digitalização é fazer os dados servirem às pessoas.”

Além disso, como unidade de montagem final, o Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 entende que não se consegue avançar sozinho. Atualmente, o instituto já exporta módulos de inspeção inteligente, conexão de equipamentos e processos estruturados para dezenas de empresas na cadeia produtiva, aumentando significativamente a eficiência da colaboração entre empresas e construindo um ecossistema industrial de alta eficiência, com troca de dados e cooperação integrada.

De terceiro a sétimo dia do Ano Novo, as oficinas do Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 funcionarão normalmente, com linhas de produção essenciais operando sem parar. O que sustenta tudo isso não é apenas a responsabilidade, mas também a base digital construída ao longo dos anos, e a rede de manufatura colaborativa criada junto aos parceiros, garantindo que as tarefas não sejam interrompidas, as informações não se percam e a produção continue sem parar.

Ao longo de mais de 60 anos, o Instituto de Aeroespacial de Xangai 800 desenvolveu e produziu dezenas de modelos de foguetes, participando do desenvolvimento de veículos como o “Storm-1”, “Longa Marcha 2D”, “Longa Marcha 3”, “Longa Marcha 4”, “Longa Marcha 5” e “Longa Marcha 6”, além de contribuir para o programa espacial tripulado com a nave Shenzhou…

“Há 60 anos, os pioneiros do espaço construíam foguetes enquanto moravam nesta planície. Hoje, produzimos e atualizamos ao mesmo tempo”, observou Liu Xiao, olhando para os braços robóticos em operação ao longe. “A antiga fábrica não envelhece, porque está sempre mudando. Usamos a inteligência para fazer o que precisa ser feito. Essa é a nossa forma de celebrar o Ano Novo.”